零距离参观极狐工厂解密全球顶级制造工艺

最初新能源汽车的出现受到了许多质疑声，但随着技术和政策的成熟，改变了人们的偏见。据中汽协最新数据，1至11月，我国新能源汽车产销量再创历史新高，销量接近300万辆。电动化的发展，对ARCFOX极狐来说，是个千载难逢的机会，抓住市场、抓住用户，才能成为时代的宠儿。

随着消费升级，人们对车辆工艺有了更高的要求。2年前，麦格纳与蓝谷打造的“新合资”模式，为极狐的品质提供了保障。

近日，在极狐极智工厂OPEN DAY上，众多媒体以“工艺工程师”竞聘者的身份，来到了品牌的高端智造基地，参观智能化的车间生产线，了解MAFACT生产体系，以沉浸式体验的方式零距离感受麦格纳位居世界前列的生产制造工艺和管理体系。

顶级零部件供应商麦格纳背书让人放心

关注汽车的人一定听说过麦格纳这家公司，作为全球汽车零部件供应商，拥有超过百年的高端汽车制造经验和历史，其位于奥地利的格拉茨工厂，至今已生产超过370万辆汽车，其中不乏奔驰G级、阿斯顿·马丁Rapide等顶级豪车。

为什么这些追求高级品质的豪车，都放心把车子交给麦格纳生产？这一切源于麦格纳独有的世界级标准体系——MAFACT生产体系（Magna Factory Concept）。该体系由八大板块（即安全健康环保、质量、卓越制造、物料控制和物流、工程设计和前期质量策划、管理、人力资源、成本）组成，是高端制造的保证。

2019年12月，北汽蓝谷麦格纳高端智造基地竣工，麦格纳首次在欧洲以外地区开设整车制造工厂，这也是亚洲首个麦格纳合资高端智造基地。北汽蓝谷麦格纳高端智造基地全面导入麦格纳MAFACT生产运营管理体系。

在这套体系下，通过标准化流程及目标管理，将欧洲百年制造核心工艺与管理技术进行了100%复刻，让北汽蓝谷麦格纳高端智造基地成为亚洲地区最先进的智能工厂。

在品质检测方面，蓝谷麦格纳采用100%的自动化检测手段；智能设备方面，冲压整线生产实现100%自动化，车身车间有290余台机器人进行操作，设计节拍是30JPH，2分钟不到就能生产出一台完整的白车身，主要连接工艺SPR/FDS（自动铆接／自攻螺钉）全部实现100%自动化，涂装LASD水性涂料100%自动喷涂，总装后桥调整工作站在线调整合格率100%。

技术创新以品质经受终极考验

全面引进MAFACT生产体系的蓝谷麦格纳，为极狐汽车奠定了坚实的品质基础。从"中国十佳车身"和" 最佳材料"双料大奖、CA-CAP 首批耐腐蚀性能测评白金等级证书，极狐汽车用成绩证明了品质。

不满足于此的极狐，将研发创新贯彻始终。钢铝结合的制造，让品牌实现了车身连接工艺的新突破。比如在连接上更多的采用SPR、FDS等机械连接方式，同时还需要考虑到接触腐蚀的问题；在焊接上采用了焊前酸洗钝化或材料供应商预置涂层的方法来解决铝合金表面高硬度的致密氧化膜问题。

至于为什么说是全新的突破，可能是部分用户的知识盲点。对于传统燃油车来说，豪华品牌车型在国产过程中，重要车身构件“铝换钢”的做法常被消费者诟病，也让铝比钢轻、比钢贵的事实被科普。消费者认为，底盘轻量化往往意味着更迅捷的动力响应和更轻盈的动态表现，尤其对于电动车来说，底盘铺设电池导致的重量大增，更需要轻量化车身开发来进行互补。

在此技术下，阿尔法T车身轻量化系数1.78，阿尔法S车身轻量化系数1.6，可以说是汽车行业里的领先水平。而极狐汽车的电池包能量密度最高达到194Wh/kg，是当前全球主流新能源乘用车电池包能量密度最高的车型。如果和行业平均水平160Wh/Kg比，同样的93.6kWh带电量，极狐的电池包要节约100kg的重量，里程能增加约30公里。

用钢这种材料，则是为了车辆的安全性能考虑。比如极狐阿尔法S在A、B柱及门槛等位置应用强度达到1500MPa的超高强度热成型钢，通过“结构环”的设计理念，以形成“笼式框架”车身结构。据工程师介绍，这种热成型钢大多被用在坦克、潜艇和航天飞机上，每平方厘米能承受10吨以上的压力，相当于两只成年大象的体重。